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文|墨卿烟

编辑|墨卿烟

本文章属实，信源介在文章末尾截图呈现

曾经，它是中国工业化进程中最闪亮的坐标，堪称“工业之母”；它见证了一个从一穷二白到崛起于世界舞台的奇迹，这就是中国机床行业。

2020年中国机床以169.5亿欧元的产值和186.1亿欧元的消费额稳坐全球第一。

但如今，“十八罗汉”几乎全军覆没，沈阳机床、大连机床相继破产重组，行业仿佛被一夜抽空了脊梁。

到底发生了什么？我们为何在拥有全球最大市场的同时，却在高端领域节节败退？

如果说中国工业是一座高楼大厦，那机床便是打地基的钢筋水泥，作为制造所有机械设备的“工业母机”，机床行业一度代表着一个国家的制造水平和技术上限。

新中国成立初期，机床保有量只有9.5万台，大多还是战前遗留下来的老旧设备，要实现工业现代化，首要就是解决机床“有无”的问题。

1950年代，国家在一机部二局的统筹下，成立了18家国有重点机床企业，史称“十八罗汉”。

这些企业分布在沈阳、北京、济南、齐齐哈尔等地，从无到有地支撑起中国早期的工业化进程。

1955年，沈阳第一机床厂造出了中国第一台卧式车床C620-1，这不仅是工业上的突破，还被印上第三套人民币2元纸币，成为一个时代的象征。

仅仅三年后，北京第一机床厂便制造出亚洲首台数控铣床X53K1，技术水平紧随世界前沿。

上世纪六七十年代，尽管国际形势骤变、苏联专家撤离，中国工程师依旧在“自力更生”口号下夜以继日地攻关，成功掌握了5大类26种高精密机床工艺。

从普通车床、铣床到复杂镗床，这些设备支撑起航天、军工、铁路、船舶等关键行业，也让“十八罗汉”成为万千工人家庭的骄傲。

改革开放后，中国迎来与世界技术体系对接的机会，机床行业抓住窗口期，引进德、日、美等国的先进数控系统，大力发展国产化数控机床。

2001年，中国加入WTO，大批制造业订单涌入，市场需求剧增，机床产业也水涨船高，产量连年翻倍。

2004年，沈阳机床陆续收购云南机床、昆明机床，形成行业巨无霸；2005年更是收购德国希斯公司，尝试直接弥补在高端技术方面的短板。

到了2012年，沈阳机床年销售额达到180亿元，成为全球产值第一的机床企业，央视在纪录片《大国重器》中将镜头聚焦于它，称其为“国之重器”，国家名片。

但就是这样一位曾经的“世界第一”，却在几年之间跌落神坛，2019年，沈阳机床宣告破产重组，另一位巨头大连机床也紧随其后走向同样命运。

事实上，2000年代的那轮增长，很大程度上依赖于中国整体制造业的爆发红利，而非企业自身技术实力的飞跃。

机床产业的表面繁荣掩盖了核心技术上的空心化问题，尤其在高端数控领域，中国企业过于依赖进口系统，自主技术研发投入薄弱。

面对德日企业的技术代差，中国机床企业虽然市场销量可观，却始终未能跻身技术塔尖。

企业营收和利润严重脱节，甚至有些年头靠地方政府补贴“输血”度日，到了2018年，沈阳机床负债高达202亿元，已接近资不抵债。

与此同时，日本、德国机床企业稳扎稳打，不断在技术、精度、效率上拉开差距。

德国通快、德马吉，日本的马扎克、大隈等公司始终占据着全球高端市场的“话语权”，而中国企业在中低端市场内卷严重，打价格战成了生存常态。

表面强大、内里虚弱，正是中国机床产业在21世纪前十年最真实的写照，一座座厂房看起来规模庞大、生产热火朝天，却无力制造出一台具有全球领先水平的五轴联动机床。

2005年，沈阳机床斥巨资收购了德国的希斯公司，但收购完成后，中国方面却发现，德国方面设定了明确的技术保留条款：核心软件不得转移，研发人员不可调动，关键设备必须在德国本土生产。

简单来说，中国花了高价买了一套“壳子”，而真正的“技术灵魂”仍然掌握在对方手中。

大连机床也曾与日本企业展开合作，引入了当时先进的数控系统及机床设计。

起初合作顺利，但真正投入生产后，问题暴露无遗。日本方面设置了远程控制模块，一旦发现机床被转移到未经批准的地点，系统将自动锁死，整台设备变成“废铁”。

更糟的是，这种锁死机制只能由日本派出的工程师解锁，中国工程师根本无从干预。

这些“技术合作”本质上是被设置了无数隐形锁链的契约，中国企业看似获得了一台台先进设备，实则无法掌握任何关键环节。

南京机床厂、青海第一机床厂、甚至一些高校实验室也都在当时尝试引进外资技术系统，但结果大多雷同，核心代码是黑箱，接口协议被加密，维修服务高价垄断，培训体系被严格控制。

在许多中高端数控系统中，国产工程师甚至连最基本的调试权限都没有，所有高级调参都必须等待国外技术人员远程操作。

这些技术“合作”不但没有让中国掌握核心，反而进一步巩固了对国际巨头的依赖，国内产业链条中，由于核心技术受制，企业不得不长期高价采购进口系统。

沈阳机床为了重组引入世界银行贷款，总计达到两亿美元，加上后期连续并购所背负的贷款，总负债最终突破200亿。

大连机床资金链长期吃紧，靠地方支持“输血”为生，但结构性问题始终无法解决，到了2019年，两家企业几乎同时宣布破产重组。

这种模式向下传导，导致整个行业陷入了对“组装思维”的路径依赖。

大量中小机床企业开始效仿大企业的“组装外壳+进口核心”的生存策略，买来国外核心系统，配上国产外壳贴牌出售，技术研发被彻底边缘化，表面上产业热火朝天，实则内功空虚、创新乏力。

正因如此，尽管中国连续多年是全球第一的机床产销国，但在全球前十机床企业榜单中，却一个中国品牌也找不到。

相较于德、日企业对技术的深耕与积淀，中国的“高端梦”像是一场虚幻泡影，在制度缺陷、技术依赖与商业短视的交织下，最终破灭。

当合作之路走进死胡同，中国机床行业终于意识到，靠“市场换技术”终究是空中楼阁，要真正掌握话语权，唯有走自主研发之路，但是这条路既不轻松，也没有捷径。

2016年，中国机床工业协会启动了《数控装备工业互联通讯协议标准》的制定工作，力图从底层通信协议打破国外垄断。

2021年，这一标准正式实施，标志着中国在数控领域迈出了自主可控的重要一步。

虽然这一进展尚处初级阶段，但它打破了以往“只能用国外接口”的无奈局面，为整个行业的数控生态打下基础。

与此同时，《中国制造2025》明确将高端数控机床列入十大关键领域之一，提出到2025年将关键工序的数控化率从33%提高至64%。

一系列政策红利释放出来，引导资金、技术、人才等资源加速向高端机床领域集聚，国家不再单纯看产量，而是要求“质的跃升”。

在这场产业自救中，一批企业脱颖而出，成为寒冬中的火种。

济南二机床这家曾长期默默无闻的企业，凭借深耕数控冲压设备，在2020年前后异军突起。

它不仅成功打入福特、日产等全球知名车企供应链，还与吉利合作，于2024年交付了国内首条自主研发的铝压铸零件全自动加工生产线。

该生产线不但达到了国际水准，还在智能化水平上取得突破，实现了端到端的数据互联。

北京精雕集团起步于民营背景的公司，以精密微米级加工为核心优势，逐步站稳五轴联动机床领域。

2023年，北京精雕的五轴机床销量已位居国内首位，广泛应用于手机、医疗器械、精密模具等高精尖行业。

不同于传统“组装派”企业，北京精雕自研自造的零件比例极高，是真正意义上的“自力更生派”。

而最令人惊喜的，则是拓璞数控，这家2007年创立的企业，由一批长期在机械制造、自动化、信息系统研究的博士组成，在镜像铣削领域实现重大技术突破。

它不仅成为全球三大镜像铣供应商之一，更推出了全球首台三头并行镜像铣削装备，以及全球最大尺寸的12米卧式双五轴蒙皮镜像铣，技术难度之高连西方同行都表示惊讶。

2023年，全国五轴联动数控机床市场规模达到112亿元，同比大幅增长，中国在高端机床市场，终于不再是零基础、无产品、靠外援的状态。

但是最先进的国产设备，其加工精度、稳定性、环境补偿能力仍与德、日产品存在差距。

国外高速铣削中心已普遍实现90米/分钟的快速进给，而国产设备仍集中在30~60米/分钟区间。

精度方面，国外设备定位精度可达±0.006毫米，而国产多数仍在±0.02毫米甚至更高。

不过，重要的是方向对了，即便今天的国产高端设备仍处于“追赶者”位置，但这一轮技术突围不是靠资本炒作、盲目扩张，而是实打实的攻坚突破。

更关键的是，一批年轻技术人才、工程师群体正在回归制造业，一批高校与科研机构也开始加入机床核心部件的联合攻关。

尽管国产机床企业正在奋起直追，产业局部也显现出复苏迹象，但就整体而言，中国机床行业仍处于关键而艰难的“十字路口”。

从数据看，我们依然是“全球最大机床市场”无可争议的持有者：2020年产值169.5亿欧元，消费额186.1亿欧元，双双位列世界第一。

但在高端数控机床领域，中国的国产化率依然不足10%，而90%的核心系统、关键部件仍需依赖德国、日本、美国的技术与产品。

这种结构性失衡，决定了我们在全球产业链中的地位仍以“低端组装、外购核心”为主。

国产设备虽可满足部分中低端市场需求，但在航空航天、精密模具、医疗装备、船舶军工等关键领域，仍被国外产品牢牢占据主导。

面对种种难题，国家已经开始在政策层面着力破局，《中国制造2025》将高端数控机床作为十大重点突破领域之一，在资金、政策、税收、人才等方面给予全方位支持。

2023年以来，多个地方政府设立专项基金扶持本地数控设备企业，推动核心部件的协同攻关。

企业不再满足于“贴牌出货”式增长，而开始真正重视系统开发、操作系统国产化、算法优化与机床全生命周期服务，中国机床，开始从“拼硬件”走向“拼生态”。

中科院、清华大学、华中科技大学等高校的数控实验室纷纷发布自主研发的开放式数控平台，试图构建国产数控系统的“底层根技术”，实现从控制芯片、驱动逻辑，到接口协议与数据平台的全链路自主可控。

与此同时，不少新兴企业正通过工业软件、数字孪生、智能补偿等路径，将传统机床行业与智能制造、人工智能深度融合，推动形成“工业母机+智能平台”的新产业形态。

可以说，今天的中国机床，不再是那个单靠重资产堆砌的传统行业，而是一个代表国家底层制造实力、决定产业链安全与升级方向的战略领域。

我们不能再将它视为一个单纯的“产业门类”，而必须把它作为技术竞争、国家安全、经济自主权的重要战场。

那些曾经被历史掩埋的名字、倒下的巨头、破产的厂房，不应成为这个行业的终章，而应该成为我们重新启程的注脚。

唯有掌握核心，方能挺起脊梁，“大而不强”的时代终将过去，“强而有魂”的新征程才刚刚开始。

这是一次工业的重启，更是一场国家底层技术的集体觉醒，中国机床，终将再度挺立世界之巅。

参考信源：

国际金属加工网《从皮带车床到五轴联动 漫谈中国机床发展史》

立鼎产业研究网：我国机床行业发展历程:政策持续发力+新兴技术助推，国产弯道超车可期

中国经济网：工业母机产业调查：创新不足是主因 提升效能是关键